承压容器作为工业领域中广泛使用的关键设备，其安全性直接关系到生产过程的稳定性和人员生命安全。由于这类容器长期承受高压、高温或腐蚀性介质的冲击，密封性能的失效可能导致泄漏、爆炸等严重事故。因此，密封检测成为承压容器制造、安装及定期维护中的核心环节。通过科学系统的检测手段，可以及时发现焊缝缺陷、材料老化或密封结构松动等问题，确保容器在设计寿命内安全运行。此外，国内外法规（如ASME、GB/T等）也明确要求承压容器必须通过严格的密封检测认证，以满足行业合规性要求。
承压容器密封检测的主要项目包括：气密性试验、压力保持测试、泄漏率测定、密封材料渗透性检测以及密封元件（如法兰、垫片、阀门）的完整性验证。其中，气密性试验需在额定压力下观察容器是否存在可见泄漏；压力保持测试则通过监测压力降判断微小泄漏；而泄漏率测定需使用精密仪器量化泄漏量。对于高温或低温工况下的容器，还需模拟极端温度环境进行密封性能评估。
现代检测技术依赖多种专业仪器：
1. 压力表/压力传感器：实时监测压力变化
2. 气体检漏仪（如氢检仪）：检测微量气体泄漏
3. 氦质谱检漏仪：利用氦气示踪实现高灵敏度检测（可达10^-9 mbar·L/s）
4. 超声波探测仪：通过声波异常定位泄漏点
5. 真空箱检测系统：对小型容器进行整体密封性测试
部分高端设备还配备数据记录和AI分析功能，可自动生成检测报告。
主流检测方法包括：
1. 水压试验法：向容器注水并加压至1.25-1.5倍工作压力，通过观察压力表稳定性和外表面渗水情况判断密封性。
2. 气泡法：在待测部位涂抹发泡液（如肥皂水），加压后观察气泡生成。
3. 氦质谱法：将容器抽真空后注入氦气，通过质谱仪检测氦分子逸出量。
4. 声发射检测：通过捕捉材料破裂时释放的弹性波定位泄漏源。
方法选择需综合考虑容器尺寸、介质特性及检测精度要求。
国内外主要遵循以下标准：
- GB/T 12337-2014《钢制球形储罐》：规定气密试验压力为设计压力的1.05倍
- ASME BPVC Section VIII：要求所有压力容器需通过液压/气压试验
- EN 13445-5：欧洲标准中关于泄漏检测的验收准则
- ISO 20486:2017：氦泄漏检测方法的国际通用规范
检测结果需满足标准规定的泄漏率阈值，例如常规容器一般要求≤1×10^-5 mbar·L/s。
